Снос построек: www.ecosnos.ru 
Строительные лаги  Справочник 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 [ 16 ] 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43

(например, на асфальтобетонных заводах), а также на специальных установках строительных трестов в обогреваемых емкостях, оборудованных перемешивающими устройствами.

1роцесс приготовления мастик заключается в обезвоживании и расплавлении битума, в сплавлении битумов разных марок и введении в битум или сплав поверхностно-активных веществ (ПАВ) и пластифицирующих добавок.

Первоначально в емкость загружают легкоплавкий битум, который обезвоживают при температуре 105...110°С, после чего загружают битум марки БНК 90/30 (БНК 90/40) и при постоянной работе мешалки температуру битумного вяжущего доводят до 160...180°С. Количество битума марки БНК 90/30 (БНК 90/40), вводимого в расплавленный легкоплавкий битум, зависит от температуры размягчения смешиваемых битумов и определяется по формулам:

Б„ = 100 -Б„

где Бт - содержание в сплаве более тугоплавкого битума (марки БНК 90/30), проц.; Бм - содержание в сплаве легкоплавкого битума, проц.; t - температура размягчения битумного вяжущего для приготовления мастик; U - температура размягчения тугоплавкого битума; /м-температура размягчения легкоплавкого битума.

Для предотвращения вспенивания битума при нагревании следует добавлять пеногаситель марки СКТН-1 из расчета 0,01 г (2...3 капли) на 1 т битума. Добавки ПАВ вводят непосредственно в битумное вяжущее или с наполнителем в количестве 1,5...2 % его массы для уменьшения оседаемости наполнителя при транспортировании мастик (при температуре не более 130 °С). По согласованию с потребителем, для работ в зимних условиях в состав мастик вводят пластифицирующие добавки (3...8 % массы вяжущего). В этом случае ПАВ применять не следует.

В разогретое вяжущее отдельными порциями, составляющими /з-/4 расчетного количества, вводят наполнитель (при постоянном перемешивании). Если происходит интенсивный подъем пены, подачу наполнителя прекращают до снижения уровня пены. После загрузки последней порции наполнителя варку мастик продолжают при температуре 160...180°С при постоянном перемешивании до получения однородной смеси и полного оседания пены. Анти-септирующие добавки в количестве 4...5 % или гербициды (сима-зина 0,3...0,5%; аминной (натриевой) соли 2,4Д 1...1,5 % массы битумного вяжущего) вводят отдельными порциями в 2-3 приема при постоянном перемешивании перед окончанием приготовления мастики.

При использовании мастики бутилкаучуковой холодной (МБК) (ТУ 21-27-90-83) изолируемое основание (например, поверхность монолитного бетона) должно быть сухим и ровным, очищенным от пыли и наплывов раствора. Основание должно быть огрунтова-

но мастикой МБК до отлипа. Перед применением мастику необходимо тщательно перемешать до обеспечения однородности ее состава. На месте проведения работ должно находиться ее количество, не превышающее сменной потребности. Мастику наносят кистью или валиком при толщине слоя 0,5 мм. Расход мастики составляет 0,5...0,6 кг на 1 м изолируемой поверхности. Приклеиваемый гидроизоляционный материал укладывают после подсыхания мастики до отлипа.

В процессе подготовки материалов, при использовании для устройства гидроизоляции бутилкора-С его рулоны раскатывают на горизонтальной поверхности, распрямляют и выдерживают при температуре не менее 10 °С. Для удаления талька и антиадгезионной эмульсии листы следует промыть 15%-ным мыльным раствором и чистой водой, после чего тщательно высушить и протереть чистой ветошью. Подготовленные листы раскраивают гуммиро-вочным ножом или ножницами на столах, обитых оцинкованным железом или алюминием. Параллельно подготавливают материал для приклеивания бутилкора-С к изолируемой поверхности. В качестве такого материала может быть применен клей 88Н или поставляемый в комплекте бутилкаучуковый клей БКНМ, состоящий из двух компонентов. Эти компоненты после выдержки в течение суток при температуре не менее 10 °С перемешивают на месте производства работ в соотношении 1 : 1 (по массе). Готовый клей должен иметь выязкость 40...50 с по вискозиметру ВЗ-4. При необходимости снижение вязкости клея достигается добавлением бензина. Требуемая вязкость клея 88Н - 30 с по ВЗ-4; ее снижение достигается разбавлением смесью этилацетата с бензином в соотношении 2 : 1 или растворителем Р-4.

Бутилкаучуковую пасту приготавливают из отходов или бракованных листов бутилкора-С. Куски размером 15...20 см заливают бензином «галоша» в соотношении 1 : 2 (по массе) и выдерживают в течение 24 ч. Пасту перемешивают до получения однородной массы, которую перед использованием хранят в плотно закрытой таре.

После подготовки материалов на бетонное основание наносят кистью в два слоя клей, первый слой которого сушат до полного удаления растворителя (около 30 мин), второй - «до отлипа». Одновременно наносят слой клея на заготовки бутилкора-С, при этом кромки шириной 50...70 мм, подлежащие склеиванию, оставляют непромазанными.

Заготовленные пластины приклеивают непрерывным прикаты-ванием их к изолируемой поверхности гуммировочным роликом или с использованием лопаток, выдавливая при этом образовавшиеся пузыри воздуха. На вертикальной поверхности прикатку следует осуществлять снизу вверх. Кромки листов промазывают пастой в один слой, просушивают «до отлипа» и прикатывают роликом, после чего склеенный шов дополнительно промазывают двумя слоями пасты, высушивая каждый слой до полного удаления растворителя (около 3 ч), что обеспечивает непроницаемость



шва. При двухслойной оклейке пластины второго слоя должны перекрывать шов первого слоя на 200...300 мм.

Сварка швов выполненной гидроизоляции не производится. Склеивание и герметизация швов осуществляется в интервале температур от 10 до 25 °С.

Ориентировочный расход материалов на 1 м изолируемой поверхности при склеивании пластинами бутилкора-С толщиной 1,6 мм составляет, кг: пластина бутилкора-С - 2,3; клей БКНМ (или 88Н) - 0,5; бензин - 0,6.

В процессе производства работ непосредственно на поверхность наклеенного бутилкора-С по причине пластичности материала не допускается установка лесов, лестниц и т. д.

Покрытие не должно иметь видимых повреждений, проколов, вздутий. Шов должен быть плотным. Паста по всей длине шва должна быть нанесена равномерно, без пропусков. Отслаивание кромки от нижнего листа не допускается. При обнаружении дефектов вздутия прокалывают, на поверхность ставят заплаты из бутилкора-С на клее БКНМ или 88Н. Края заплат заделывают пастой.

Аналогично нанесению армированных лакокрасочных покрытий используется материал ОКП-ПС для устройства гидроизоляции. В выполнение работ включаются: подготовка поверхности и ее огрунтовка, нанесение клеящего состава, приклейка ОКП-ПС в однн или два слоя с прикаткой резиновым валиком, герметизация швов. Полотнища материала приклеивают с перекрытием швов на 7... 12 см. Герметизацию швов производят химически стойким клеящим составом. При сварке швов края полотнищ (без стеклоткани) подогревают разогретым утюжком любой конструкции. Сварку швов выполняют в тех случаях, когда в качестве клеевых составов использованы не эпоксидные композиции, а какие-либо другие.

Выполняя гидроизоляцию из утяжеленных битумных рулонных материалов с наклейкой способом оплавления, при подготовке изолируемой поверхности необходимо предотвратить просачивание сквозь нее подземных вод на время выполнения гидроизоляционных работ. Влажность подготовленной бетонной поверхности должна быть не более 5 % • Грунтовые воды должны быть понижены или отведены от изолируемого участка с помощью дренажных устройств. Поверхность основания, фильтрующего воду, рекомендуется оштукатурить цементно-песчаным раствором состава 1 : 2 (по массе) без добавок, приготовленным на водонепроницаемом безусадочном цементе ВВЦ, или цементно-песчаным раствором того же состава, содержащим одну из следующих добавок в количестве: жидкое стекло 10... 12 % массы цемента; глиноземистый цемент-10...15 % общей массы смеси, алюминат натрия - 2... 3 % массы воды затворения.

Подготовленную к устройству гидроизоляции бетонную поверхность огрунтовывают битумным лаком марки БТ 577 заводского изготовления. Битумный лак поставляется в герметично закрытых

бидонах. При необходимости битумный лак изготавливают на строительной площадке, на специально оборудованном полигоне путем растворения горячего битума в бензине для промышленно-технических целей. Для изготовления лака применяют нефтяной битум марки БН 70/30 (ГОСТ 6617-76*) или пластбит (ТУ 38-101580-75). Допускается также применять нефтяной битум марки БНД-40/60 (ГОСТ 22245-76 *).

Отдозированное количество расплавленного, обезвоженного, охлажденного до температуры 90 °С битума вливают тонкой струей при непрерывном перемешивании в емкость, содержащую растворитель. На 1 часть битума берут 2...3 части растворителя. Перемешивают материал в лопастных мешалках с плотно закрывающимися крышками либо в емкостях с крышками, снабженными легкой пневмодрелью ИП-1007 с частотой вращения 7,5 с".

Приготовленный битумный лак затаривают в герметично закрытые сосуды (бочки, бидоны) и хранят в помещении вдали от нагревательных приборов. Если при хранении произойдет загусте-вание лака, допускается разжижать его растворителем, который добавляют в количестве, необходимом для получения материала требуемой вязкости.

На изолируемую поверхность лак наносят способом пневматического распыления, расход наносимого материала-1 л/м. Между нанесением грунтовочного материала и наклейкой рулонной гидроизоляции должен быть выдержан интервал времени, составляющий не менее 4 ч (что необходимо для испарения растворителя) и не более 16 ч (во избежание запыления огрунтован-иой поверхности).

Устройство гидроизоляции выполняют путем оплавления покровного слоя наклеиваемого материала пламенем воздушно-про-пановых горелок. На присоединительный штуцер баллона с пропаном при закрытом вентиле навинчивают редуктор ДПП-1-65 или РД 1-БМ и к нему присоединяют шланг с горелкой ГВПН или ГВПЛ. Непосредственно перед началом работ по наклейке рулонного материала (способом оплавления) необходимо проверить исправность вентиля, баллона, герметичность присоединения к баллону редуктора, правильность присоединения шланга и горелки. Рулонный материал в лотке и на перекрытии рекомендуется наклеивать горелкой ГВПЛ или двумя горелками ГВПН одновременно с обязательным передвижением работающих сбоку от наклеиваемого полотна.

На стены полотно наклеивают одновременно двумя горелками с перемещением рулона снизу вверх установленной на перекрытии лебедкой с траверсной подвеской, стержень которой вставляют в трубчатый сердечник рулона. Гидроизоляцию устраивают по всей высоте стен с использованием подмостей.

Воздействие пламени на оплавляемую поверхность рулонного материала должно быть кратковременным с непрерывным перемещением факела горелки по мере оплавления рулонного материала. Не допускается сосредоточенный нагрев гидроизоляции,



вызывающий ее воспламенение. Нагрев доводят только до капель-но-жидкого состояния, не допуская полного расплавления гидроизоляционного слоя. Горелку располагают на расстоянии не менее 7 см и не более 15 см от оплавляемой поверхности. Одновременно должен оплавляться участок в зоне контакта раскатываемого рулона с изолируемой поверхностью по всей ширине полотна на высоту не менее 10 см и прогреваться изолируемая поверхность непосредственно перед раскатываемым рулоном. На капельно-жидкий слой мастики, образующийся при оплавлении битумного покрова в зоне склейки, необходимо немедленно накатывать рулон с прижатием приклеенного полотна роликом и приглаживанием стыка шпателем.

При применении активированной полиэтиленовой пленки непосредственно перед производством работ следует приготовить эпоксидно-каучуковые компаунды для ее наклеивания. Входящий в состав композиций наполнитель должен быть сухим и чистым, его целесообразно просеять через сито с ячейками не более 0,14 мм. Пробным замесом уточняют дозировку компонентов для получения требуемой удобоукладываемости путем регулирования содержания наполнителя. Количество вводимого отвердителя определяют температурой окружающего воздуха. Эпоксидно-каучуковые компаунды приготавливают в смесителях принудительного действия следующим образом: в расчетное количество каучука вводят около % необходимого количества разбавителя, при этом каучук может быть подёгрет в водяной или паровой бане. После введения разбавителя каучук охлаждают до температуры не более 25 °С. Оставшимся количеством разбавителя смачивают емкость растворомешалки, после чего в нее загружают каучук с разбавителем, наполнитель, эпоксидную смолу и перемешивают 2...3 мин. Допускается предварительно разогреть эпоксидную смолу (при перемешивании) на водяной бане до температуры не более 40 °С. Отвердитель вводят непосредственно перед началом работ. Жизнеспособность составов после введения отвердителя до 1 ч.

Температура воздуха и оклеиваемой поверхности перед началом гидроизоляционных работ, в их процессе и на протяжении 3 сут после их завершения должна быть не менее 18 °С, относительная влажность - не более 60 %.

Гидроизоляцию выполняют в один или два слоя. Повышению производительности труда и улучшению качества работ способствует механизированный способ наклеивания пленки с помощью разработанного в НИИЖБ устройства. По оклеиваемой поверхности устройство перемещают со скоростью 1 м/мин. В местах, недоступных для механизированного наклеивания, для разглаживания пленки и удаления излишков клея применяют ручной специализированный инструмент: шпатели с наконечниками из листового полипропилена или полиэтилена, резиновые валики. Для повышения надежности гидроизоляции стыки полос могут быть дополнительно сварены, для чего кромки пленки оставляют свободными от клея.

Из-за длительности процесса схватывания клея в некоторых случаях следует ожидать сползания пленки, поэтому данный способ не рекомендуется для изоляции вертикальных поверхностей. Такие поверхности или участки, а также сильно пересеченные горизонтальные поверхности следует оклеивать стеклотканью на эпоксидных составах. Наклеенную пленку требуется предохранять от механических повреждений.

Сплошность наклеиваемой пленки контролируют визуально в процессе ее перемотки с рулона на катушку. Сплошность выполненной гидроизоляции и отсутствие значительных воздушных включений в слое клея определяют послойно осмотром. На обнаруженные в слое гидроизоляции отверстия наклеивают дополнительный слой пленки, причем края «заплаты» должны отстоять от отверстия не менее, чем на 5 см, а при необходимости-их следует приваривать к нижнему слою пленки. Пленку над воздушными включениями в клее диаметром более 3 см подрезают, полость заливают компаундом, а образовавшееся отверстие заклеивают.

При применении профилированного полиэтилена для гидроизоляции подземных сооружений из сборных железобетонных элементов принята следующая технология. Предварительно осуществляют разделку полиэтиленовых листов на мерные заготовки. Поперек ребер материал разрезают ножами, дисковыми пилами, гильотинными ножницами, вдоль ребер - ножами с направляющими. Ребра при необходимости срезают специальным ножом. В металлические формы укладывают выкроенные листы, после чего устанавливают арматуру, и формы заполняют бетоном (с вибрированием). Пропаривание забетонированных изделий производят в камерах при температуре 75...80 °С в течение 20 ч.

Важным условием получения качественных покрытий является строгое соблюдение режима пропаривания и отсутствие смазки стен и днища форм эмульсиями на масляной основе, иначе может произойти частичная деструкция и растворение полиэтилена в маслах.

Готовые изделия транспортируют на строительную площадку, монтируют, после чего сваривают гидроизоляционные швы. Устройство покрытий профилированным полиэтиленом возможно и непосредственно на строительной площадке. Оно может быть осуществлено двумя способами: установка профилированных полиэтиленовых листов в опалубку перед бетонированием; покрытие ребристым полиэтиленом на полимерсиликатном составе железобетонных элементов после установки их в проектное положение. По первому способу после установки полиэтиленовых листов (лицевой стороной к опалубке) осуществляют монтаж арматуры и заполнение опалубки бетонной смесью с вибрированием. По второму-на защищаемую поверхность предварительно наносят полимерсиликатный состав (шпателем) при толщине слоя 10 мм. Оклеивают полиэтиленом внахлест, ширина которого должна быть не более 50 мм. До оклейки по всей длине листа в месте нахлестки для обеспечения плотного прилегания одно анкерное ребро сре-



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 [ 16 ] 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43