|
|
  Как осуществляется строительство промышленных теплиц?  Тенденции в строительстве складских помещений  Что нужно знать при проектировании промышленных зданий? |
Строительные лаги Справочник Для приготовления битумных и дегтевых мастик и эмульсий материалы нагревают в битумонагревательных агрегатах различной конструкции: битум - до температуры не менее 150...160°С, дегти - 130...140°С, водные эмульсии эмульгатора (раствор асидола, жидкого стекла и едкого натра) и коагулятора (5%-ный раствор хлористого кальция) - 80...90°С (рис. 4 и 5). Перемешивают горячий битум и наполнитель (получение горячих мастик) или горячий битум, наполнитель и растворитель (получение холодных мастик) в высокооборотных смесителях.   Рис. 5. Установка для электроразогрева битумов МЭРБ-500: / - емкость; 2 - блок нагревателей; 3 - поддоны с отверстиями; 4 - крышка; 5 - подмости; б - камера обогрева насоса; 7 - насос с электродвигателем; 8 - колеса и поворотное устройство со сцепом. Рис. 4. Технологическая схема бнту-моиагревательного агрегата с низкотемпературными ферромагнитными электронагревателями: у-люк ДЛИ загрузки кускового битума; 2 - битумоороснтельиые трубы; 3 - система поддонов-сеток; 4 - вибрирующая сетка; 5 - вибровозбудителн; б -плоскости-нагреватели; 7 - низкотемпературные нагреватели. Пасты, применяемые для различного рода промазок (в швах оснований под изоляцию, в местах примыканий оснований к стенам и оборудованию и т. д.) приготавливают аналогично мастикам, но с добавлением порошка глины, извести, суглинков или полимеров, нагретых до температуры не более 70 °С. Порошок добавляют до получения требуемой консистенции смеси. Горячие битумы, дегти, битумные и дегтевые мастики на расстояние до 100 м транспортируют, как правило, шестеренчатыми насосами по циркуляционному обогреваемому трубопроводу, а более 100 м - автогудронаторами, в обогреваемых цистернах, в утепленных или обогреваемых емкостях, оборудованных перемешивающими устройствами. Битумы и дегти на расстояние до 10 м допускается транспортировать самотеком по сливным лоткам, а на расстояние до 20 м - в открытых бачках. При нанесении окрасочных гидроизоляционных покрытий применяют пневматический и безвоздушный способы распыления, окраску в электрическом поле, окраску вручную (кистью или валиком). Работы выполняют в следующей технологической последовательности: нанесение грунтовок, сушка грунтовочных слоев, нанесение шпаклевок (при необходимости), сушка шпаклевочных слоев, нанесение окрасочных слоев с их сушкой, выдерживание или термическая обработка покрытия. При этом учитывают свойства и характеристики используемых материалов (табл. 25). Битумные покрытия трубопроводов и резервуаров сжиженного газа должны высушиваться до прочности, обеспечивающей сохранность покрытия при транспортировке и монтаже конструкций и оборудования. Перхлорвиниловые составы, нанесенные внутри оборудования, должны быть выдержаны 15 сут. Вязкость битумных или дегтевых мастик (по вискозиметру ВЗ-4 при 18...23°С) должна быть при использовании распылителей: низкого давления - 23...30 с; высокого давления - до 40 с; безвоздушного распыления - до 300 с. Температура применяемых эмульсий, паст и грунтовок должна быть не менее 15 °С, холодных мастик и пасг -не более 70°С, горячих мастик - 160...180°С. В зимнее время указанные температуры следует повышать, но не более, чем на 10...20°С. Изоляцию из холодных мастик можно выполнять при отрицательной температуре и в дождливую погоду с соблюдением следующих условий: мастика содержит повышенное на 3...5 % количество битума; материал имеет повышенную подвижность, соответствующую 13... 15 см погружения стандартного конуса; в состав мастики при работах в дождливую погоду дополнительно вводится 3...4 7о пылевидного наполнителя. Основания под изоляцию при выполнении работ с применением битумных и дегтевых вяжущих материалов на открытом воздухе в зимнее время должны быть очищены от инея, снега и наледи, просушены до 57о-ной влажности и прогреты до температуры не менее 5°С. Необходимо прогревать также поверхность каждого слоя изоляции перед нанесением следующего. Окрасочную гидроизоляцию в виде битумных горячих или холодных мастик, а также мастик, приготовленных на основе синтетических смол, наносят по всей поверхности равномерно, не менее, чем в два слоя толщиной около 2 мм каждый (СНиП III-20-74 *). Армированные лакокрасочные покрытия выполняют в соответствии с требованиями СНиП III-23-76 в следующей технологической последовательности: грунтовка основания и его сушка; нанесение первого слоя лакокрасочного покрытия с одновременной наклейкой и прикаткой слоя армирующей ткани с выдерживанием его в течение 2...3 ч; пропитка наклеенной ткани пропиточным составом и его сушка; послойное нанесение покровных составов с сушкой каждого слоя; послойное нанесение защитных составов с сушкой каждого слоя; выдерживание нанесенного покрытия. 6 -"е 81 Таблица 25. Технологические характеристики окрасочных гидроизоляционных ма
Примечания: I. Продолжительность сушки каждого слоя грунтовки может быть сокра гидиых составов при 10О...11О°С; 60 мин -для густотертых масляных составов при 10О...11О°С. 2 Продолжительность сушки каждого слоя окрасочного состава может быть сокращена до: ляио-битумных составов прн 100 °С. сЛ- сокращения сроков выдержки окрасочные покрытия следует подвергать термической 120 "С - полиуретановые составы. При выполнении армирования покрытия в несколько слоев не должно быть перекрестного расположения ткани в смежных слоях. Шланги для подачи разжиженных составов при механизированном способе нанесения окрасочной гидроизоляции должны быть бензостойкими. Нанесение окрасочной гидроизоляции вручную допускается при объеме работ, не превышающем 500 м. Если окрасочную гидроизоляцию с использованием органических вяжущих выполняют в тепляках, для их обогрева не допускается применение приборов с открытым пламенем, а температура должна поддерживаться не менее 5 °С. При установлении температурного режима выполнения работ следует учитывать свойства используемых лакокрасочных материалов. Каждый нанесенный гидроизоляционный слой, а также готовую гидроизоляцию необходимо предохранять от загрязнения. Гидроизоляцию полов выполняют после окончания изоляции стен и потолков и после очистки их поверхностей и основания пола. При приемке мастичной гидроизоляции необходимо контролировать качество работ по подготовке поверхностей под грунтовку; нанесение грунтовки и каждого слоя изоляции; выполнение изоляции по участкам, подлежащим закрытию кладкой, защитными ограждениями, водой или грунтом. Пузыри, вздутия, губчатое строение гидроизоляционного слоя, потеки и наплывы не допускаются. Все дефектные места должны быть тщательно расчищены и заделаны с последующим нанесением по ним дополнительного изоляционного слоя. териалов [5] щеиа до: 30 мин - для перхлорвиниловых составов при 60 °С; 25 мин - для фенолформальде-30...60 мин- для перхлорвнинловых и эпоксидных составов при 60 "С; 120 мин-для масляных и мае-обработке в течение 30 мни - эпоксидные составы при 120 "С (или 6...8 ч при 70...80 "С); i ч при Помимо общих требований к технологии нанесения гидроизоляционных материалов, должны учитываться их физико-механические характеристики, указанные в соответствующей нормативно-инструктивной документации, конструктивные особенности изолируемых сооружений и условия эксплуатации. Устройство гидроизоляции, например, внутренней поверхности резервуаров для питьевой воды нередко выполняют с предварительной гидрофобизацией изолируемой поверхности. Работы эти заключаются в подготовке поверхности, нанесении водоэмульсионного гидрофобизатора, грунтовочного и окрасочного составов. При этом на изолируемой поверхности не должно быть масляных пятен. Ее предварительно очищают стальными щетками и обеспыливают с помощью сжатого воздуха. Влажность поверхности должна быть не более 5...6 %. Водоэмульсионный гидрофобизатор, включающий поливинил-ацетатную эмульсию (ПВА), наносят с помошью краскораспылителя. При этом струю гидрофобизатора направляют перпендикулярно к защищаемой поверхности, расстояние от распылителя до поверхности конструкции 300...350 мм, скорость передвижения распылителя 0,3 м/с. Гидрофобное покрытие должно быть сплошным, без пропусков, для чего необходимо каждую последующую пол()су наносить с перекрытием предыдущей на 3...5 см. К нанесению грунтовочного состава приступают после высушивания гидрофобного покрытия «до отлипа». Грунтовочный состав, вязкость которого должна составлять 28...30 с по ВЗ-4, наносят одним слоем краскораспылителем. После проверки сплошности грунтовочного слоя и сушки его «до отлила» наносят два слоя окрасочного состава. Толщина покрытия при этом равна 130...150 мкм. Для повышения водонепроницаемости и прочности покрытия после нанесения водоэмульсионных составов рекомендуется днище емкости и горизонтальные швы покрыть окрасочным составом с добавкой тонкомолотого песка. При выполнении работ температура окружающего воздуха должна быть не менее 10 °С. Ускоряют процесс сушки покрытия в весенне-осенний период нагреванием его с помощью горелок инфракрасного излучения или теплым воздухом из калориферов до температуры 75...80 °С. Для гидрофобизации изолируемой поверхности при ее температуре 5...10°С используют 15%-ную водную эмульсию гидрофо-бизатора с добавкой эмульгатора «Новость», в осенне-зимний сезон-15%-ный раствор гидрофобизатора в уайт-спирите. В зимних условиях гидрофобизацию осуществляют раствором ГКЖ-94 в уайт-спирите при температуре окружающего воздуха не менее -5 °С. При этом наносить его разрешается только на сухую поверхность. При использовании для гидроизоляции резервуаров эмали на перхлорвиниловой основе также предварительно осуществляют гидрофобизацию поверхности железобетона. Качество гидрофобизации проверяют путем набрызга воды (через 1...2 сут после обработки поверхности). Для огрунтовочного состава используют эмаль вязкостью 30...35 с по вискозиметру ВЗ-4. Наносят ее с помощью оборудования, используемого для устройства окрасочной гидроизоляции. После сушки нанесенного слоя «до отлипа» дважды наносят покрывные слои при выдерживании технологических параметров нанесения покрытия (табл. 26). Таблица 26. Технологические параметры нанесения покрытия
При устройстве окрасочных гидроизоляционных покрытий с-применением битумно-полимерных эмульсий в случае необходимости устраивают стяжку, оштукатуривают цементно-песчаным раствором класса 7,5, выполняют торкретирование или пневмобетони-рование с последующей затиркой поверхности. Между сборными железобетонными элементами швы подземных сооружений, места примыкания других видов изоляции, узлы сопрялсения конструкций и места у закладных деталей рекомендуется усиливать стеклотканью или рулонными гидроизоляционными материалами, которые наклеивают на битумной или битумно-полимерной мастике. Приготовление быстрораспадающейся битумно-полимерной эмульсии (ББЭ) осуществляют по стандарту предприятия СТП 400.1-79 на стационарной автоматизированной установке с дисковым диспергатором непрерывного действия. После диспергирования эмульсию ББЭ транспортируют в накопительную емкость, откуда в автогудронаторах доставляют потребителю. Битумно-полимерную эмульсию ЭГИК-4 согласно стандарту предприятия СТП 400.2-79 изготавливают при механическом перемешивании двух лсидкостей: ББЭ и синтетического латекса в специальном смесителе, входящем в комплект установки для приготовления и нанесения эмульсии. Раствор коагулянта (раствор хлористого кальция плотностью 1,04 г/см, что соответствует 5%-ной концентрации) приготавливают в емкости из нержавеющей стали при температуре не менее 10°С. Расход раствора коагулянта составляет 0,15...0,20 мае. ч. от количества эмульсии. Битумно-полимерные эмульсии наносят при температуре воздуха не менее 5°С на сухие и влажные (при отсутствии капельной влаги) поверхности: горизонтальные, вертикальные и наклонные. Для нанесения материала используют установки пневматического или безвоздушного распыления. Если изолируемое сооружение имеет высоту до 10 м, рекомендуется использовать самоходную установку, смонтированную на базе автомобиля ЗИЛ-150. При грунтовке бетонной поверхности эмульсией ББЭ расход ее должен составлять 1 л на 1 м поверхности. Эмульсию наносят послойно: каждый последующий - после формирования предыдущего. Толщина одного нанесенного слоя должна составлять ~2 мм (в сыром состоянии) или ~ 1 мм (в высушенном состоянии). Покрытие считается сформировавшимся, если при нажатии на него (усилие около 0,1 МПа) на поверхности не появляются следы влаги. Общая толщина покрытия должна быть не менее 2 мм и не более 6 мм. В сухую погоду при температуре воздуха 20...25 °С время формирования покрытия 3...6 ч, в дождливую погоду при температуре воздуха 7...10°С и влажности около 80 % - 18...24 ч. Не позже, чем через 2 сут после нанесения покрытия требуется устройство его защиты от механических воздействий. По окончании работы, связанной с нанесением эмульсии, шланги, транспортировавшие ее, промывают эмульгатором, шланги, подававшие коагулянт - водой, пистолет-распылитель - соляровым маслом и насухо вытереть. Емкости-смесители и трубопроводы, подающие эмульсию, промывают эмульгатором. При применении материалов на основе хлорсульфированного полиэтилена (ХСПЭ) подготовка изолируемой поверхности (железобетона) включает операцию по ее выравниванию с использованием цементно-песчаного раствора (Ц: П в мае. ч. 1:1,5 или 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 [ 13 ] 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
